Plaatimise ja keevitamise aukude ennetamine hõlmab uute tootmisprotsesside testimist ja tulemuste analüüsimist. Plaatimisel ja keevitushüvitel on sageli tuvastatavad põhjused, näiteks tootmisprotsessis kasutatud jootepasta või puurvarda tüüp. PCB tootjad saavad kasutada mitmeid võtmestrateegiaid nende tühimike ühiste põhjuste tuvastamiseks ja käsitlemiseks.

1. Kohandage refluksi temperatuuri kõver

Üks keevitusõõnsuste ennetamise viise on refluksi kõvera kriitilise pindala reguleerimine. Erinevate ajaetappide andmine võib suurendada või vähendada moodustuvate tühimike tõenäosust. Ideaalsete tagasikuuruste omaduste mõistmine on õõnsuse edukaks ennetamiseks hädavajalik.

Esiteks vaadake soojendusaja praeguseid sätteid. Proovige suurendada eelsoojendamise temperatuuri või pikendada reflukskõvera eelsoojendusaega. Joote augud võivad tekkida eelsoojendamistsoonis ebapiisava soojuse tõttu, nii et kasutage neid strateegiaid algpõhjuse tegemiseks.

Homogeensed kuumvööndid on ka keevitatud tühimike levinud süüdlased. Lühikeste leotusajad ei pruugi lubada kõigil tahvli komponentidel ja piirkondadel vajaliku temperatuuri saavutada. Proovige lubada refluksi kõvera selle ala jaoks lisaaega.

2. Kasutage vähem voogu

Liiga palju voogu võib süveneda ja viia tavaliselt keevitamiseni. Veel üks ühise õõnsuse probleem: voo degaseerimine. Kui voogul pole piisavalt aega degassiga, jäätakse liigne gaas lõksu ja moodustub tühim.

Kui PCB -le rakendatakse liiga palju voogu, pikendatakse voolu täielikuks degaseerimiseks vajalik aeg. Kui lisate täiendavat degaseerimisaega, põhjustab täiendav voog keevisõmblused.

Kuigi rohkem degaseerimisaja lisamine võib selle probleemi lahendada, on tõhusam jääda vajaliku voogude hulgast. See säästab energiat ja ressursse ning muudab liigesed puhtamaks.

3. Kasutage ainult teravaid puurkatteid

Akude plaadistamise ühine põhjus on augu puurimise kaudu halb. Tuhmid tükid või halb puurimisäpsus võivad puurimise ajal suurendada prahi moodustumise tõenäosust. Kui need fragmendid kleepuvad PCB -le, loovad need tühjad alad, mida ei saa vasega plaaditud. See kahjustab juhtivust, kvaliteeti ja usaldusväärsust.

Tootjad saavad selle probleemi lahendada, kasutades ainult teravaid ja teravaid puuribitte. Koostage järjepidev ajakava puuribittide, näiteks kvartali teritamiseks või asendamiseks. See regulaarne hooldus tagab järjepideva puurimiskvaliteedi ja minimeerib prahi võimalust.

4. Proovige erinevaid mallide kujundusi

Rööviprotsessis kasutatav malli kujundus võib aidata või takistada keevitatud tühimike ennetamist. Kahjuks pole mallide disainivalikute jaoks kõigile sobivat lahendust. Mõned kujundused töötavad paremini erinevate jootepasta, voo või PCB tüüpidega. Konkreetse tahvli tüübi valiku leidmine võib võtta mõningaid katseid.

Õige malli disaini edukas leidmine nõuab head testimisprotsessi. Tootjad peavad leidma viisi, kuidas mõõta ja analüüsida Voidide kujunduse mõju.

Usaldusväärne viis selleks on luua konkreetse malli kujundusega PCB -de partii ja seejärel neid põhjalikult kontrollida. Selleks kasutatakse mitmeid erinevaid malle. Ülevaatusest tuleks selguda, millistel kujundustel on keskmine arv jooteauke.

Võtmevahendikontrolli tööriist on röntgenikiirguse masin. Röntgenikiirgus on üks viise keevitatud tühimike leidmiseks ja on eriti kasulikud väikeste, tihedalt pakitud PCB-dega tegelemisel. Mugava röntgenikiirguse omamine muudab kontrolliprotsessi palju lihtsamaks ja tõhusamaks.

5. Puurimiskiirus

Lisaks biti teravusele mõjutab puurimiskiirus ka plaadistamiskvaliteeti. Kui biti kiirus on liiga kõrge, vähendab see täpsust ja suurendab prahi moodustumise tõenäosust. Suur puurimiskiirus võib isegi suurendada PCB purunemise riski, ähvardades konstruktsiooni terviklikkust.

Kui kattekihis olevad augud on pärast biti teramist või muutmist endiselt tavalised, proovige puurimiskiirust vähendada. Aeglasemad kiirused võimaldavad moodustada rohkem aega, puhastage läbi aukude.

Pidage meeles, et traditsioonilised tootmismeetodid pole tänapäeval valik. Kui tõhusus on kõrge puurimiskiiruse juhtimisel kaalutlus, võib 3D -printimine olla hea valik. 3D -prinditud PCB -d toodetakse tõhusamalt kui traditsioonilised meetodid, kuid sama või suurema täpsusega. 3D -prinditud PCB valimine ei pruugi üldse läbi aukude puurimist nõuda.

6. Stick kuni kvaliteetse jootepastani

On loomulik otsida võimalusi PCB tootmisprotsessis raha säästmiseks. Kahjuks võib odava või madala kvaliteediga jootepasta ostmine suurendada keevisõmbluste moodustamise tõenäosust.

Erinevate jootepasta sortide keemilised omadused mõjutavad nende jõudlust ja viisi, kuidas nad refluksiprotsessi ajal PCB -ga suhtlevad. Näiteks võib jahutamise ajal kahaneda jootepasta kasutamine.

Kvaliteetse jootepasta valimine nõuab, et mõistate kasutatud PCB ja malli vajadusi. Paksemat jootepastat on keeruline väiksema avaga mallile tungida.

Võimalik, et erinevate mallide testimiseks võib olla kasulik erinevaid joodiste paste testida. Rõhk on suunatud viiepalli reegli kasutamisele malli ava suuruse reguleerimiseks nii, et joodipasta vastaks mallile. Reeglis öeldakse, et tootjad kasutavad viie jootepasta palli sobivate avadega voolu. See kontseptsioon lihtsustab testimiseks erinevate pasta mallide konfiguratsioonide loomise protsessi.

7. Redutse joodipasta oksüdatsioon

Jootepasta oksüdeerimine toimub sageli siis, kui tootmiskeskkonnas on liiga palju õhku või niiskust. Oksüdatsioon ise suurendab moodustuvate tühimike tõenäosust ja see viitab ka sellele, et üleliigne õhk või niiskus suurendab veelgi tühimike riski. Oksüdatsiooni lahendamine ja vähendamine aitab vältida tühimike moodustumist ja parandab PCB kvaliteeti.

Kõigepealt kontrollige kasutatud jootepasta tüüpi. Vees lahustuv jootepasta on eriti altid oksüdatsioonile. Lisaks suurendab ebapiisav voog oksüdeerumisriski. Muidugi on probleemiks ka liiga palju voogu, nii et tootjad peavad leidma tasakaalu. Kuid oksüdatsiooni korral võib voogu suurendamine tavaliselt probleemi lahendada.

PCB tootjad saavad võtta palju samme elektrooniliste toodete plaadi- ja keevitusavade vältimiseks. Voidid mõjutavad usaldusväärsust, jõudlust ja kvaliteeti. Õnneks on tühimike moodustumise tõenäosuse minimeerimine sama lihtne kui joodipasta muutmine või uue šablooni kujunduse kasutamine.

Kasutades testkontrolli-analüüsi meetodit, saab iga tootja leida ja käsitleda tühimike algpõhjust refluksis ja plaadistamisprotsessides.