Aukude vältimine plaadistuses ja keevitamises hõlmab uute tootmisprotsesside katsetamist ja tulemuste analüüsimist. Plaatimise ja keevitamise tühikutel on sageli tuvastatavad põhjused, näiteks tootmisprotsessis kasutatava jootepasta või puuri tüüp. PCB-tootjad saavad nende tühimike levinumate põhjuste tuvastamiseks ja kõrvaldamiseks kasutada mitmeid peamisi strateegiaid.

1.Reguleerige tagasijooksutemperatuuri kõverat

Üks keevitusõõnsuste vältimise viise on tagasivoolukõvera kriitilise ala reguleerimine. Erinevate ajajärkude andmine võib suurendada või vähendada tühimike tekkimise tõenäosust. Ideaalse tagasivoolukõvera omaduste mõistmine on õõnsuse edukaks ennetamiseks hädavajalik.

Esmalt vaadake soojendusaja praeguseid sätteid. Proovige tõsta eelsoojendustemperatuuri või pikendada tagasijooksukõvera eelsoojendusaega. Ebapiisava kuumuse tõttu eelsoojendustsoonis võivad tekkida jooteavad, seega kasutage algpõhjuse kõrvaldamiseks neid strateegiaid.

Homogeensed kuumustsoonid on ka keevitatud tühimike tavalised süüdlased. Lühikesed leotusajad ei pruugi võimaldada kõigil plaadi komponentidel ja aladel vajalikku temperatuuri saavutada. Proovige anda sellele tagasijooksukõvera alale lisaaega.

2.Kasutage vähem voolu

Liiga palju räbusti võib süvendada ja tavaliselt viia keevitamiseni. Veel üks probleem liigeseõõnes: räbusti degaseerimine. Kui voolul ei ole piisavalt aega degaseerimiseks, jääb liigne gaas kinni ja tekib tühimik.

Kui PCB-le kantakse liiga palju räbusti, pikeneb räbusti täielikuks degaseerimiseks kuluv aeg. Kui te ei lisa täiendavat degaseerimisaega, tekitab täiendav voog keevisõmblustes tühimikud.

Kuigi degaseerimisaja lisamine võib selle probleemi lahendada, on tõhusam kinni pidada vajalikust vooluhulgast. See säästab energiat ja ressursse ning muudab liigesed puhtamaks.

3. Kasutage ainult teravaid puuriterasid

Aukude plaadistamise tavaline põhjus on halb läbipuurimine. Tuimad otsad või halb puurimistäpsus võivad suurendada puurimise ajal prahi tekkimise tõenäosust. Kui need killud kleepuvad PCB külge, loovad need tühjad alad, mida ei saa vasega katta. See seab ohtu juhtivuse, kvaliteedi ja töökindluse.

Tootjad saavad selle probleemi lahendada, kasutades ainult teravaid ja teravaid puuriterasid. Koostage puuriterade teritamiseks või vahetamiseks järjepidev ajakava, näiteks kord kvartalis. See regulaarne hooldus tagab ühtlase läbiva augu puurimise kvaliteedi ja vähendab prahi tekkimise võimalust.

4. Proovige erinevaid mallikujundusi

Ümbervoolamisprotsessis kasutatav mallikujundus võib aidata või takistada keevitatud tühimike vältimist. Kahjuks ei ole mallide kujundusvalikute jaoks kõigile sobivat lahendust. Mõned kujundused töötavad paremini erinevate jootepasta, räbusti või PCB tüüpidega. Konkreetse plaaditüübi jaoks valiku leidmiseks võib kuluda katse-eksitustöö.

Õige mallikujunduse edukaks leidmiseks on vaja head testimisprotsessi. Tootjad peavad leidma võimaluse mõõta ja analüüsida raketise projekteerimise mõju tühimikel.

Usaldusväärne viis selleks on luua kindla mallikujundusega PCBS-i partii ja seejärel neid põhjalikult kontrollida. Selleks kasutatakse mitut erinevat malli. Kontrollimisel tuleks välja selgitada, millistel raketise konstruktsioonidel on keskmine jooteavade arv.

Kontrolliprotsessi peamine tööriist on röntgeniaparaat. Röntgenikiirgus on üks keevitatud tühimike leidmise viise ja on eriti kasulik väikeste, tihedalt pakitud PCBS-i käsitlemisel. Mugava röntgeniaparaadi olemasolu muudab kontrollimise protsessi palju lihtsamaks ja tõhusamaks.

5. Vähendatud puurimiskiirus

Lisaks otsiku teravusele mõjutab plaadistuse kvaliteeti oluliselt ka puurimiskiirus. Kui biti kiirus on liiga suur, vähendab see täpsust ja suurendab prahi tekkimise tõenäosust. Suured puurimiskiirused võivad isegi suurendada PCB purunemise ohtu, ohustades konstruktsiooni terviklikkust.

Kui kattes on pärast teritamist või otsaku vahetamist endiselt levinud augud, proovige puurimiskiirust vähendada. Aeglasem kiirus võimaldab rohkem aega moodustuda, puhastage läbi augud.

Pidage meeles, et traditsioonilised tootmismeetodid ei ole tänapäeval valikuvõimalused. Kui suure puurimiskiiruse saavutamisel kaalutakse tõhusust, võib 3D-printimine olla hea valik. 3D-prinditud PCBS-i toodetakse traditsioonilistest meetoditest tõhusamalt, kuid sama või suurema täpsusega. 3D-prinditud PCB valimine ei pruugi üldse nõuda aukude puurimist.

6.Pea kinni kvaliteetsest jootepastast

PCB tootmisprotsessis on loomulik otsida võimalusi raha säästmiseks. Kahjuks võib odava või ebakvaliteetse jootepasta ostmine suurendada tõenäosust, et tekib keevisõmblus.

Erinevate jootepasta sortide keemilised omadused mõjutavad nende jõudlust ja seda, kuidas nad reageerivad PCB-ga tagasijooksuprotsessi ajal. Näiteks pliid mittesisaldava jootepasta kasutamine võib jahutamise ajal kokku tõmbuda.

Kvaliteetse jootepasta valimiseks peate mõistma kasutatava PCB ja malli vajadusi. Paksemat jootepastat on väiksema avaga mallist raske tungida.

Võib olla kasulik katsetada erinevaid jootepastasid samaaegselt erinevate mallide testimisega. Rõhk asetatakse viie kuuli reegli kasutamisele, et kohandada malli ava suurust nii, et jootepasta sobiks malliga. Reegel sätestab, et tootjad peavad kasutama raketist avadega, mis on vajalikud viie jootepasta kuuli paigaldamiseks. See kontseptsioon lihtsustab testimiseks erinevate kleebimallide konfiguratsioonide loomise protsessi.

7. Vähendage jootepasta oksüdeerumist

Jootepasta oksüdeerumine toimub sageli siis, kui tootmiskeskkonnas on liiga palju õhku või niiskust. Oksüdeerumine ise suurendab tühimike tekkimise tõenäosust ja viitab ka sellele, et liigne õhk või niiskus suurendab veelgi tühimike tekkimise ohtu. Oksüdatsiooni lahendamine ja vähendamine aitab vältida tühimike teket ja parandab PCB kvaliteeti.

Kõigepealt kontrollige kasutatud jootepasta tüüpi. Vees lahustuv jootepasta on eriti vastuvõtlik oksüdeerumisele. Lisaks suurendab ebapiisav voog oksüdatsiooniriski. Muidugi on probleemiks ka liigne vooluhulk, seega peavad tootjad leidma tasakaalu. Kui aga oksüdatsioon toimub, võib räbusti koguse suurendamine tavaliselt probleemi lahendada.

PCB-tootjad saavad elektroonikatoodete plaadistuse ja keevitamise vältimiseks võtta palju samme. Tühjad mõjutavad töökindlust, jõudlust ja kvaliteeti. Õnneks on tühimike tekkimise tõenäosuse minimeerimine sama lihtne kui jootepasta vahetamine või uue šablooni kujundus.

Testi-kontrolli-analüüsi meetodit kasutades saab iga tootja leida tagasijooksu- ja plaadistusprotsessides tekkinud tühimike algpõhjuse ja lahendada need.