Principio e introducción del proceso de tratamiento de superficies OSP de placa PCB

Principio: se forma una película orgánica en la superficie de cobre de la placa de circuito, que protege firmemente la superficie del cobre fresco y también puede prevenir la oxidación y la contaminación a altas temperaturas. El espesor de la película OSP generalmente se controla entre 0,2 y 0,5 micrones.

1. Flujo del proceso: desengrasado → lavado con agua → microerosión → lavado con agua → lavado con ácido → lavado con agua pura → OSP → lavado con agua pura → secado.

2. Tipos de materiales OSP: Rosin, Active Resin y Azole. Los materiales OSP utilizados por Shenzhen United Circuits son actualmente OSP azol ampliamente utilizados.

¿Cuál es el proceso de tratamiento de superficie OSP de la placa PCB?

3. Características: buena planitud, no se forma IMC entre la película OSP y el cobre de la placa de circuito, lo que permite la soldadura directa de la soldadura y el cobre de la placa de circuito durante la soldadura (buena humectabilidad), tecnología de procesamiento a baja temperatura, bajo costo (bajo costo ) Para HASL), se utiliza menos energía durante el procesamiento, etc. Se puede utilizar tanto en placas de circuitos de baja tecnología como en sustratos de embalaje de chips de alta densidad. La placa Yoko de prueba de PCB presenta deficiencias: ① la inspección de la apariencia es difícil, no es adecuada para soldadura por reflujo múltiple (generalmente requiere tres veces); ② La superficie de la película OSP es fácil de rayar; ③ los requisitos del entorno de almacenamiento son altos; ④ el tiempo de almacenamiento es corto.

4. Método y tiempo de almacenamiento: 6 meses en envasado al vacío (temperatura 15-35 ℃, humedad RH≤60%).

5. Requisitos del sitio SMT: ① La placa de circuito OSP debe mantenerse a baja temperatura y baja humedad (temperatura 15-35°C, humedad RH ≤60%) y evitar la exposición a un ambiente lleno de gas ácido, y el ensamblaje comienza dentro de 48 horas después de desembalar el paquete OSP; ② Se recomienda utilizarlo dentro de las 48 horas posteriores a la finalización de la pieza de una cara, y se recomienda guardarlo en un gabinete de baja temperatura en lugar de envasarlo al vacío;