Prevenir agujeros en el revestimiento y la soldadura implica probar nuevos procesos de fabricación y analizar los resultados. Los huecos en el revestimiento y la soldadura a menudo tienen causas identificables, como el tipo de pasta de soldadura o broca utilizada en el proceso de fabricación. Los fabricantes de PCB pueden utilizar una serie de estrategias clave para identificar y abordar las causas comunes de estos vacíos.

1.Ajustar la curva de temperatura de reflujo.

Una de las formas de prevenir las cavidades de soldadura es ajustar el área crítica de la curva de reflujo. Dar diferentes etapas de tiempo puede aumentar o disminuir la probabilidad de que se formen vacíos. Comprender las características ideales de la curva de retorno es esencial para una prevención exitosa de las caries.

Primero, mire la configuración actual para el tiempo de calentamiento. Intente aumentar la temperatura de precalentamiento o ampliar el tiempo de precalentamiento de la curva de reflujo. Es posible que se formen agujeros de soldadura debido a una cantidad insuficiente de calor en la zona de precalentamiento, así que utilice estas estrategias para abordar la causa raíz.

Las zonas de calor homogéneas también son culpables comunes en los huecos soldados. Es posible que los tiempos de remojo cortos no permitan que todos los componentes y áreas del tablero alcancen la temperatura necesaria. Intente dejar algo de tiempo extra para esta área de la curva de reflujo.

2.Utilice menos fundente

Demasiado fundente puede agravar y generalmente provocar soldadura. Otro problema con la cavidad articular: la desgasificación del fundente. Si el fundente no tiene tiempo suficiente para desgasificarse, el exceso de gas quedará atrapado y se formará un vacío.

Cuando se aplica demasiado fundente a la PCB, se prolonga el tiempo necesario para que el fundente se desgasifique por completo. A menos que agregue tiempo adicional de desgasificación, el fundente adicional producirá huecos en la soldadura.

Si bien agregar más tiempo de desgasificación puede resolver este problema, es más efectivo ceñirse a la cantidad de fundente requerida. Esto ahorra energía y recursos y deja las articulaciones más limpias.

3. Utilice únicamente brocas afiladas

La causa común de los agujeros en el revestimiento es una mala perforación pasante. Las brocas desafiladas o una precisión de perforación deficiente pueden aumentar la probabilidad de que se formen escombros durante la perforación. Cuando estos fragmentos se adhieren a la PCB, crean áreas en blanco que no se pueden recubrir con cobre. Esto compromete la conductividad, la calidad y la confiabilidad.

Los fabricantes pueden resolver este problema utilizando únicamente brocas afiladas y afiladas. Establezca un cronograma constante para afilar o reemplazar brocas, por ejemplo trimestralmente. Este mantenimiento regular garantizará una calidad constante de perforación pasante y minimizará la posibilidad de que se formen residuos.

4.Pruebe diferentes diseños de plantillas

El diseño de la plantilla utilizado en el proceso de reflujo puede ayudar o dificultar la prevención de huecos de soldadura. Desafortunadamente, no existe una solución única para las opciones de diseño de plantillas. Algunos diseños funcionan mejor con diferentes tipos de soldadura en pasta, fundente o PCB. Puede que sea necesario realizar algunas pruebas y errores para encontrar una opción para un tipo de placa en particular.

Encontrar con éxito el diseño de plantilla adecuado requiere un buen proceso de prueba. Los fabricantes deben encontrar una manera de medir y analizar el efecto del diseño del encofrado en los huecos.

Una forma confiable de hacerlo es crear un lote de PCBS con un diseño de plantilla específico y luego inspeccionarlos minuciosamente. Para ello se utilizan varias plantillas diferentes. La inspección debería revelar qué diseños de encofrado tienen un número promedio de orificios de soldadura.

Una herramienta clave en el proceso de inspección es la máquina de rayos X. Los rayos X son una de las formas de encontrar huecos soldados y son especialmente útiles cuando se trata de PCBS pequeños y muy compactos. Tener una cómoda máquina de rayos X hará que el proceso de inspección sea mucho más fácil y eficiente.

5. Tasa de perforación reducida

Además del filo de la broca, la velocidad de perforación también tendrá un gran impacto en la calidad del revestimiento. Si la velocidad de la broca es demasiado alta, reducirá la precisión y aumentará la probabilidad de que se formen residuos. Las altas velocidades de perforación pueden incluso aumentar el riesgo de rotura de PCB, amenazando la integridad estructural.

Si los agujeros en el revestimiento siguen siendo comunes después de afilar o cambiar la broca, intente reducir la velocidad de perforación. Las velocidades más lentas permiten que se forme más tiempo y se limpien los agujeros pasantes.

Tenga en cuenta que los métodos de fabricación tradicionales no son una opción hoy en día. Si la eficiencia es una consideración para lograr altas tasas de perforación, la impresión 3D puede ser una buena opción. Los PCB impresos en 3D se fabrican de manera más eficiente que los métodos tradicionales, pero con la misma o mayor precisión. Es posible que la selección de una PCB impresa en 3D no requiera perforar ningún agujero.

6. Adhiérase a pasta de soldadura de alta calidad.

Es natural buscar formas de ahorrar dinero en el proceso de fabricación de PCB. Desafortunadamente, comprar soldadura en pasta barata o de baja calidad puede aumentar la probabilidad de que se formen huecos en la soldadura.

Las propiedades químicas de las diferentes variedades de soldadura en pasta afectan su rendimiento y la forma en que interactúan con la PCB durante el proceso de reflujo. Por ejemplo, el uso de una soldadura en pasta que no contenga plomo puede encogerse durante el enfriamiento.

Para elegir una soldadura en pasta de alta calidad es necesario comprender las necesidades de la PCB y la plantilla utilizadas. Será difícil que la pasta de soldadura más espesa penetre en una plantilla con una apertura más pequeña.

Puede resultar útil probar diferentes soldaduras en pasta al mismo tiempo que prueba diferentes plantillas. Se hace hincapié en el uso de la regla de las cinco bolas para ajustar el tamaño de apertura de la plantilla de modo que la soldadura en pasta coincida con la plantilla. La regla establece que los fabricantes deberán utilizar encofrados con aberturas necesarias para colocar cinco bolas de pasta de soldadura. Este concepto simplifica el proceso de creación de diferentes configuraciones de plantillas de pegado para pruebas.

7.Reducir la oxidación de la pasta de soldadura

La oxidación de la soldadura en pasta a menudo ocurre cuando hay demasiado aire o humedad en el ambiente de fabricación. La oxidación en sí aumenta la probabilidad de que se formen huecos y también sugiere que el exceso de aire o humedad aumenta aún más el riesgo de que se formen huecos. Resolver y reducir la oxidación ayuda a prevenir la formación de huecos y mejora la calidad de la PCB.

Primero verifique el tipo de soldadura en pasta utilizada. La soldadura en pasta soluble en agua es particularmente propensa a la oxidación. Además, un flujo insuficiente aumenta el riesgo de oxidación. Por supuesto, demasiado flujo también es un problema, por lo que los fabricantes deben encontrar un equilibrio. Sin embargo, si se produce oxidación, aumentar la cantidad de fundente normalmente puede resolver el problema.

Los fabricantes de PCB pueden tomar muchas medidas para evitar el revestimiento y la soldadura de agujeros en productos electrónicos. Los huecos afectan la confiabilidad, el rendimiento y la calidad. Afortunadamente, minimizar la probabilidad de que se formen huecos es tan simple como cambiar la pasta de soldadura o usar un nuevo diseño de plantilla.

Utilizando el método de prueba, verificación y análisis, cualquier fabricante puede encontrar y abordar la causa raíz de los huecos en los procesos de reflujo y enchapado.