1. Agujero de alfiler

El agujero de alfiler se debe a la adsorción de gas de hidrógeno en la superficie de las partes chapadas, que no se liberarán durante mucho tiempo. La solución de enchapado no puede humedecer la superficie de las partes chapadas, de modo que la capa de recubrimiento electrolítica no se puede analizar electrolíticamente. A medida que aumenta el grosor del recubrimiento en el área alrededor del punto de evolución del hidrógeno, se forma un agujero en el punto de evolución del hidrógeno. Caracterizado por un agujero redondo y brillante y, a veces, una pequeña cola hacia arriba. Cuando hay una falta de agente humectante en la solución de enchapado y la densidad de corriente es alta, los agujeros son fáciles de formar.

2. Pisas

Las marcas de poca se deben a que la superficie en placas no está limpia, hay sustancias sólidas adsorbidas o se suspenden sustancias sólidas en la solución de enchapado. Cuando llegan a la superficie de la pieza de trabajo bajo la acción de un campo eléctrico, se adsorben, lo que afecta la electrólisis. Estas sustancias sólidas están incrustadas en la capa de electroplatación, se forman pequeños golpes (vertederos). La característica es que es convexo, no hay fenómeno brillante y no hay forma fija. En resumen, es causado por una pieza de trabajo sucia y una solución de revestimiento sucio.

3. Rayas de flujo de aire

Las rayas de flujo de aire se deben a aditivos excesivos o una alta densidad de corriente de cátodo o un agente complejando, lo que reduce la eficiencia de la corriente del cátodo y da como resultado una gran cantidad de evolución de hidrógeno. Si la solución de revestimiento fluyera lentamente y el cátodo se movía lentamente, el gas de hidrógeno afectaría la disposición de los cristales electrolíticos durante el proceso de aumento de la superficie de la pieza de trabajo, formando rayas de flujo de aire de abajo hacia arriba.

4. Chapado de máscaras (fondo expuesto)

El enchapado de máscara se debe al hecho de que el flash suave en la posición del pasador en la superficie de la pieza de trabajo no se ha eliminado, y el recubrimiento de deposición electrolítica no se puede realizar aquí. El material base se puede ver después de la electroplatación, por lo que se llama fondo expuesto (porque el flash blando es un componente de resina transparente o transparente).

5. Reabastecimiento de fragilidad

Después de la electro Explatación, el corte y la formación de SMD, se puede ver que hay agrietamiento en la curva del pasador. Cuando hay una grieta entre la capa de níquel y el sustrato, se considera que la capa de níquel es frágil. Cuando hay una grieta entre la capa de estaño y la capa de níquel, se determina que la capa de estaño es frágil. La mayoría de las causas de la fragilidad son aditivos, abridadores excesivos o demasiadas impurezas inorgánicas y orgánicas en la solución de placas.