I dag, med den hurtige opdatering af elektroniske produkter, er udskrivningen af ​​PCB'er udvidet fra de tidligere enkeltlagstavler til dobbeltlagstavler og flerlagstavler med højere præcisionskrav. Derfor stilles der flere og flere krav til bearbejdningen af ​​printpladehuller, såsom: huldiameteren bliver mindre og mindre, og afstanden mellem hullet og hullet bliver mindre og mindre. Det er underforstået, at pladefabrikken i øjeblikket bruger mere epoxyharpiksbaserede kompositmaterialer. Definitionen af ​​hullets størrelse er, at diameteren er mindre end 0,6 mm for små huller og 0,3 mm for mikroporer. I dag vil jeg introducere behandlingsmetoden for mikrohuller: mekanisk boring.

For at sikre højere forarbejdningseffektivitet og hulkvalitet reducerer vi andelen af ​​defekte produkter. I processen med mekanisk boring skal der tages hensyn til to faktorer, aksial kraft og skæremoment, som direkte eller indirekte kan påvirke kvaliteten af ​​hullet. Den aksiale kraft og drejningsmoment vil stige med fremføringen og tykkelsen af ​​skærelaget, så vil skærehastigheden stige, så antallet af skåret fibre pr. tidsenhed vil stige, og værktøjsslitagen vil også stige hurtigt. Derfor er borets levetid forskellig for huller af forskellig størrelse. Operatøren bør være bekendt med udstyrets ydeevne og udskifte boret i tide. Dette er grunden til, at behandlingsomkostningerne for mikrohuller er højere.

I den aksiale kraft påvirker den statiske komponent FS skæringen af ​​Guangde, mens den dynamiske komponent FD hovedsageligt påvirker skæringen af ​​hovedskæret. Den dynamiske komponent FD har større indflydelse på overfladeruheden end den statiske komponent FS. Generelt, når åbningen af ​​det præfabrikerede hul er mindre end 0,4 mm, falder den statiske komponent FS kraftigt med stigningen af ​​åbningen, mens tendensen for fald i den dynamiske komponent FD er flad.

Slid på PCB-boret er relateret til skærehastigheden, tilspændingshastigheden og slidsens størrelse. Forholdet mellem borets radius og glasfiberens bredde har større indflydelse på værktøjets levetid. Jo større forholdet er, desto større er bredden af ​​fiberbundtet, der skæres af værktøjet, og det øgede værktøjsslid. I praktiske applikationer kan levetiden for et 0,3 mm bor bore 3000 huller. Jo større boret er, jo færre huller bliver der boret.

For at forhindre problemer som delaminering, hulvægsskader, pletter og grater ved boring, kan vi først placere en 2,5 mm tykkelse pude under laget, placere den kobberbeklædte plade på puden og derefter sætte aluminiumspladen på pladen. kobberbeklædt plade. Aluminiumspladens rolle er 1. At beskytte pladeoverfladen mod ridser. 2. God varmeafledning, boret vil generere varme ved boring. 3. Buffereffekt / boreeffekt for at forhindre afvigelse af hul. Metoden til at reducere grater er brugen af ​​vibrationsboreteknologi, brug af hårdmetalbor til at bore, god hårdhed, og størrelsen og strukturen af ​​værktøjet skal også justeres