1. Når du bager store PCB'er, skal du bruge et vandret stablearrangement. Det anbefales, at det maksimale antal af en stak ikke må overstige 30 stykker. Ovnen skal åbnes inden for 10 minutter efter bagning for at tage PCB'en ud og lægge den fladt for at afkøle den. Efter bagning skal den presses. Anti-bøjning armaturer. Store PCB'er anbefales ikke til lodret bagning, da de er nemme at bøje.
2. Når du bager små og mellemstore PCB'er, kan du bruge fladstabling. Det anbefales, at det maksimale antal af en stak ikke overstiger 40 stykker, eller det kan være opretstående, og antallet er ikke begrænset. Du skal åbne ovnen og tage PCB'en ud inden for 10 minutter efter bagning. Lad det køle af, og tryk på anti-bøjningsjiggen efter bagning.
Forholdsregler ved PCB-bagning
1. Bagetemperaturen bør ikke overstige Tg-punktet for PCB, og det generelle krav bør ikke overstige 125°C. I de tidlige dage var Tg-punktet for nogle blyholdige PCB'er relativt lavt, og nu er Tg'et for blyfri PCB'er for det meste over 150°C.
2. Det bagte PCB bør opbruges hurtigst muligt. Hvis den ikke er brugt op, bør den vakuumpakkes hurtigst muligt. Hvis den udsættes for længe på værkstedet, skal den bages igen.
3. Husk at installere ventilationstørreudstyr i ovnen, ellers bliver dampen i ovnen og øger dens relative luftfugtighed, hvilket ikke er godt for PCB-affugtning.
4. Ud fra et kvalitetssynspunkt, jo mere frisk PCB-lodning der bruges, jo bedre bliver kvaliteten. Selvom det udløbne PCB bruges efter bagning, er der stadig en vis kvalitetsrisiko.
Anbefalinger til PCB-bagning
1. Det anbefales at bruge en temperatur på 105±5℃ til at bage PCB'en. Fordi vands kogepunkt er 100 ℃, vil vandet blive til damp, så længe det overstiger kogepunktet. Fordi PCB ikke indeholder for mange vandmolekyler, kræver det ikke for høj temperatur for at øge fordampningshastigheden.
Er temperaturen for høj eller forgasningshastigheden for høj, vil det let få vanddampen til at udvide sig hurtigt, hvilket faktisk ikke er godt for kvaliteten. Specielt for flerlagsplader og PCB med nedgravede huller er 105°C lige over vands kogepunkt, og temperaturen bliver ikke for høj. , Kan affugte og reducere risikoen for oxidation. Desuden er den nuværende ovns evne til at styre temperaturen forbedret meget end tidligere.
2. Om PCB'en skal bages afhænger af om dens emballage er fugtig, det vil sige at observere om HIC (Humidity Indicator Card) i vakuumpakken har vist fugt. Hvis emballagen er god, indikerer HIC ikke, at fugten faktisk er Du kan gå online uden at bage.
3. Det anbefales at bruge "opretstående" bagning med mellemrum ved PCB-bagning, da der herved opnås den maksimale effekt af varmluftkonvektion, og fugt er nemmere at bage ud af PCB'en. Men for store PCB'er kan det være nødvendigt at overveje, om den lodrette type vil forårsage bøjning og deformation af pladen.
4. Efter at PCB er bagt, anbefales det at placere det på et tørt sted og lade det køle hurtigt af. Det er bedre at trykke på "anti-bøjningsarmaturen" på toppen af brættet, fordi det generelle objekt er let at absorbere vanddamp fra den høje varmetilstand til køleprocessen. Hurtig afkøling kan dog forårsage pladebøjning, hvilket kræver en balance.
Ulemper ved PCB-bagning og ting at overveje
1. Bagning vil fremskynde oxidationen af PCB-overfladebelægningen, og jo højere temperatur, jo længere bagning, desto mere ugunstigt.
2. Det anbefales ikke at bage OSP overfladebehandlede plader ved høj temperatur, da OSP filmen vil nedbrydes eller svigte på grund af høj temperatur. Hvis du skal bage, anbefales det at bage ved en temperatur på 105±5°C, ikke mere end 2 timer, og det anbefales at bruge det op inden for 24 timer efter bagning.
3. Bagning kan have indflydelse på dannelsen af IMC, især for HASL (tin spray), ImSn (kemisk tin, immersion tin plating) overfladebehandlingsplader, fordi IMC laget (kobber tin compound) faktisk er så tidligt som PCB'en stage Generation, det vil sige, at det er blevet genereret før PCB-lodning, men bagning vil øge tykkelsen af dette lag af IMC, der er blevet genereret, hvilket forårsager pålidelighedsproblemer.