L’objectiu principal de la cocció de PCB és deshumidificar i eliminar la humitat continguda al PCB o absorbida del món exterior, perquè alguns materials utilitzats al PCB formen fàcilment molècules d’aigua.

A més, després que es produeixi el PCB i es posi durant un període de temps, hi ha la possibilitat d’absorbir la humitat al medi i l’aigua és un dels principals assassins de crispetes de PCB o delaminació.

Perquè quan el PCB es col·loca en un entorn on la temperatura supera els 100 ° C, com el forn de refrigeració, el forn de soldadura d’ones, l’anivellament d’aire calent o la soldadura de mà, l’aigua es convertirà en vapor d’aigua i després ampliarà el seu volum ràpidament.

Com més ràpid s’apliqui la calor al PCB, més ràpid s’ampliarà el vapor d’aigua; Com més gran sigui la temperatura, més gran és el volum de vapor d’aigua; Quan el vapor d’aigua no pot escapar del PCB immediatament, hi ha una bona possibilitat d’ampliar el PCB.

En particular, la direcció z del PCB és la més fràgil. De vegades es poden trencar les vies entre les capes del PCB i, de vegades, pot provocar la separació de les capes del PCB. Encara més seriós, fins i tot es pot veure l’aparició del PCB. Fenomen com ara butllofes, inflor i esclats;

De vegades, fins i tot si els fenòmens anteriors no són visibles a la part exterior del PCB, en realitat són ferits internament. Amb el pas del temps, provocarà funcions inestables de productes elèctrics, CAF i altres problemes i, eventualment, causarà fallada del producte.

Anàlisi de la veritable causa de l'explosió del PCB i les mesures preventives
El procediment de cocció del PCB és realment força problemàtic. Durant la cocció, s’ha d’eliminar l’embalatge original abans que es pugui posar al forn i, a continuació, la temperatura ha de superar els 100 ℃ per a la cocció, però la temperatura no ha de ser massa alta per evitar el període de cocció. L’excés d’expansió del vapor d’aigua esclatarà el PCB.

Generalment, la temperatura de cocció del PCB a la indústria s’estableix principalment a 120 ± 5 ° C per assegurar -se que la humitat realment es pot eliminar del cos del PCB abans que es pugui soldar a la línia SMT al forn de refut.

El temps de cocció varia amb el gruix i la mida del PCB. Per als PCB més prims o més grans, heu de prémer el tauler amb un objecte pesat després de coure. Es tracta de reduir o evitar el PCB l’aparició tràgica de la deformació de la flexió del PCB a causa de l’alliberament d’estrès durant el refredament després de la cocció.

Com que un cop es deformi i es doblegui el PCB, hi haurà un gruix de desplaçament o desigual quan imprimiu pasta de soldadura en SMT, cosa que provocarà un gran nombre de curtcircuits de soldadura o defectes de soldadura buits durant el reflow posterior.

Configuració de la condició de cocció del PCB
Actualment, la indústria generalment estableix les condicions i el temps per a la cocció del PCB de la manera següent:

1. El PCB està ben segellat en un termini de dos mesos després de la data de fabricació. Després de desempaquetar-se, es col·loca en un entorn controlat per temperatura i humitat (30 ℃/60%RH, segons IPC-1601) durant més de 5 dies abans d’anar en línia. Coure al forn a 120 ± 5 ℃ durant 1 hora.

2. El PCB s’emmagatzema durant 2-6 mesos més enllà de la data de fabricació i s’ha de coure a 120 ± 5 ℃ durant 2 hores abans d’anar en línia.

3. El PCB s’emmagatzema durant 6-12 mesos més enllà de la data de fabricació i s’ha de coure a 120 ± 5 ° C durant 4 hores abans d’anar en línia.

4. El PCB s’emmagatzema durant més de 12 mesos a partir de la data de fabricació, bàsicament no es recomana, perquè la força d’enllaç de la placa multicapa envellirà amb el pas del temps, i es poden produir problemes de qualitat com ara funcions del producte inestables en el futur, cosa que augmentarà el mercat de reparació a més, el procés de producció també té riscos com ara explosió de plaques i alimentació de llauna pobre. Si heu d’utilitzar -lo, es recomana coure -lo a 120 ± 5 ° C durant 6 hores. Abans de la producció massiva, primer intenteu imprimir algunes peces de pasta de soldadura i assegureu -vos que no hi ha cap problema de solderabilitat abans de continuar la producció.

Una altra raó és que no es recomana utilitzar PCB que s’han emmagatzemat massa temps perquè el seu tractament superficial fallarà gradualment amb el pas del temps. Per a Enig, la vida útil de la indústria és de 12 mesos. Després d’aquest límit de temps, depèn del dipòsit d’or. El gruix depèn del gruix. Si el gruix és més prim, la capa de níquel pot aparèixer a la capa d'or a causa de la difusió i l'oxidació de la forma, cosa que afecta la fiabilitat.

5. Tots els PCB que s’han cuinat s’han d’utilitzar en 5 dies i els PCB no processats s’han de coure de nou a 120 ± 5 ° C durant una altra hora abans d’anar en línia.