Prevenir els forats en la placa i la soldadura consisteix en provar nous processos de fabricació i analitzar els resultats. Els buits de placa i soldadura sovint tenen causes identificables, com ara el tipus de pasta de soldadura o bit de perforació que s’utilitza en el procés de fabricació. Els fabricants de PCB poden utilitzar diverses estratègies clau per identificar i abordar les causes comunes d’aquests buits.
1. Ajusteu la corba de temperatura del reflux
Una de les maneres d’evitar les cavitats de soldadura és ajustar l’àrea crítica de la corba de reflux. Donar diferents etapes de temps pot augmentar o disminuir la probabilitat que es formin buits. Comprendre les característiques de la corba de retorn ideals és essencial per a la prevenció de cavitats amb èxit.
Primer, mireu la configuració actual del temps d’escalfament. Proveu d’augmentar la temperatura de preescalfament o ampliar el temps de preescalfament de la corba de reflux. Els forats de soldadura es poden formar a causa de la calor insuficient a la zona de preescalfament, de manera que utilitzeu aquestes estratègies per abordar la causa principal.
Les zones de calor homogènies també són els culpables habituals en els buits soldadors. És possible que els temps de remull curts no permetin que tots els components i zones del tauler arribin a la temperatura necessària. Proveu de permetre un temps addicional per a aquesta àrea de la corba de reflux.
2. Utilitzeu menys flux
Massa flux es pot agreujar i generalment conduir a la soldadura. Un altre problema amb la cavitat articular: el desgasificació del flux. Si el flux no té temps suficient per desgastar -se, es quedarà atrapat excés de gas i es formarà un buit.
Quan s’aplica massa flux al PCB, s’amplia el temps necessari perquè el flux s’estengui completament. A menys que afegiu temps addicional de desgasificació, el flux addicional donarà lloc a buits de soldadura.
Tot i que afegiu més temps de desgast pot solucionar aquest problema, és més eficaç mantenir -vos a la quantitat de flux necessària. Això estalvia energia i recursos i fa que les articulacions siguin més netes.
3. Utilitzeu només trossos de perforació afilats
La causa comuna dels forats de xapat és deficient a través de la perforació dels forats. Els trossos o una mala precisió de la perforació poden augmentar la probabilitat de formació de deixalles durant la perforació. Quan aquests fragments s’adhereixen al PCB, creen zones en blanc que no es poden xapar amb coure. Això compromet la conductivitat, la qualitat i la fiabilitat.
Els fabricants poden solucionar aquest problema utilitzant només bits de perforació nítids i afilats. Establiu un calendari consistent per afilar o substituir els bits de perforació, com ara trimestrals. Aquest manteniment regular garantirà la qualitat de la perforació de forat i minimitzarà la possibilitat de restes.
4. Introduïu diferents dissenys de plantilla
El disseny de plantilla utilitzat en el procés de reflow pot ajudar o dificultar la prevenció de buits soldadors. Malauradament, no hi ha cap solució única per a les opcions de disseny de plantilla. Alguns dissenys funcionen millor amb diferents tipus de pasta de soldadura, flux o PCB. Es pot fer una prova i un error per trobar una opció per a un tipus de placa determinat.
Trobar amb èxit el disseny de plantilla adequat requereix un bon procés de prova. Els fabricants han de trobar una manera de mesurar i analitzar l'efecte del disseny de l'encofrat sobre els buits.
Una forma fiable de fer -ho és crear un lot de PCB amb un disseny de plantilla específic i, a continuació, inspeccionar -los a fons. S'utilitzen diverses plantilles diferents per fer -ho. La inspecció hauria de revelar quins són els dissenys d’encofrats un nombre mitjà de forats de soldadura.
Una eina clau del procés d’inspecció és la màquina de rajos X. Els raigs X són una de les maneres de trobar buits soldadors i són especialment útils quan es tracta de PCBs petits i ben envasats. Tenir una màquina de raigs X convenient facilitarà el procés d’inspecció molt més fàcil i eficient.
5. REPADA REDUCCIÓ DE LA
A més de la nitidesa del bit, la velocitat de perforació també tindrà un gran impacte en la qualitat de la placa. Si la velocitat de bits és massa alta, reduirà la precisió i augmentarà la probabilitat de formació de deixalles. Les altes velocitats de perforació poden fins i tot augmentar el risc de trencament del PCB, amenaçant la integritat estructural.
Si els forats del recobriment són encara habituals després d’afilar o canviar el bit, proveu de reduir la velocitat de perforació. Les velocitats més lentes permeten que es formin més temps, netejant -se a través dels forats.
Tingueu en compte que els mètodes de fabricació tradicionals no són una opció avui en dia. Si l'eficiència és una consideració per conduir altes taxes de perforació, la impressió 3D pot ser una bona opció. Els PCB impresos en 3D es fabriquen de manera més eficient que els mètodes tradicionals, però amb la mateixa o superior precisió. Seleccionar un PCB imprès en 3D pot no requerir fora de forats a través de forats.
6. Pasta de soldadura de gran qualitat
És natural buscar maneres d’estalviar diners en el procés de fabricació de PCB. Malauradament, comprar una pasta de soldadura barata o de baixa qualitat pot augmentar la probabilitat de formar buits de soldadura.
Les propietats químiques de diferents varietats de pasta de soldadura afecten el seu rendiment i la forma en què interactuen amb el PCB durant el procés de reflux. Per exemple, utilitzar una pasta de soldadura que no conté el plom pot reduir -se durant el refredament.
L’elecció d’una pasta de soldadura d’alta qualitat requereix que entengueu les necessitats del PCB i la plantilla que s’utilitza. La pasta de soldadura més gruixuda serà difícil penetrar en una plantilla amb una obertura més petita.
Pot ser útil provar diferents pastes de soldadura alhora que provar diferents plantilles. Es fa èmfasi en l'ús de la regla de cinc boles per ajustar la mida de l'obertura de la plantilla de manera que la pasta de soldadura coincideixi amb la plantilla. La regla estableix que els fabricants utilitzaran els fórmules amb obertures necessàries per adaptar -se a cinc boles de pasta de soldadura. Aquest concepte simplifica el procés de creació de diferents configuracions de plantilla de pasta per a les proves.
7. Reduir l’oxidació de pasta de soldadura
L’oxidació de la pasta de soldadura es produeix sovint quan hi ha massa aire o humitat a l’entorn de fabricació. L’oxidació mateixa augmenta la probabilitat que es formin buits i també suggereix que l’excés d’aire o humitat augmenta encara més el risc de buits. La resolució i la reducció de l’oxidació ajuda a evitar que els buits es formin i millorin la qualitat del PCB.
Primer comproveu el tipus de pasta de soldadura utilitzada. La pasta de soldadura soluble en aigua és particularment propensa a l’oxidació. A més, el flux insuficient augmenta el risc d’oxidació. Per descomptat, massa flux també és un problema, de manera que els fabricants han de trobar un equilibri. Tanmateix, si es produeix l’oxidació, augmentar la quantitat de flux pot solucionar el problema.
Els fabricants de PCB poden fer molts passos per evitar els forats de placa i soldadura en productes electrònics. Els buits afecten la fiabilitat, el rendiment i la qualitat. Afortunadament, minimitzar la probabilitat de formar buits és tan senzill com canviar la pasta de soldadura o utilitzar un nou disseny de stencil.
Utilitzant el mètode de prova de prova-analia, qualsevol fabricant pot trobar i abordar la causa principal dels buits en els processos de reflux i plaking.
