La prevenció de forats en el xapat i la soldadura implica provar nous processos de fabricació i analitzar-ne els resultats. Els buits de revestiment i soldadura solen tenir causes identificables, com ara el tipus de pasta de soldadura o broca utilitzat en el procés de fabricació. Els fabricants de PCB poden utilitzar diverses estratègies clau per identificar i abordar les causes comunes d'aquests buits.

1.Ajusta la corba de temperatura de reflux

Una de les maneres d'evitar les cavitats de soldadura és ajustar l'àrea crítica de la corba de reflux. Donar diferents etapes de temps pot augmentar o disminuir la probabilitat que es formin buits. Entendre les característiques ideals de la corba de retorn és essencial per a la prevenció de la cavitat amb èxit.

Primer, mireu la configuració actual del temps d'escalfament. Intenteu augmentar la temperatura de preescalfament o allargar el temps de preescalfament de la corba de reflux. Es poden formar forats de soldadura a causa de la calor insuficient a la zona de preescalfament, així que utilitzeu aquestes estratègies per abordar la causa principal.

Les zones de calor homogènies també són culpables habituals dels buits soldats. Els temps de remull curts poden no permetre que tots els components i zones del tauler arribin a la temperatura necessària. Intenteu deixar una mica de temps addicional per a aquesta àrea de la corba de reflux.

2.Utilitzeu menys flux

L'excés de flux pot agreujar-se i normalment conduir a la soldadura. Un altre problema amb la cavitat articular: la desgasificació de flux. Si el flux no té prou temps per desgasificar, l'excés de gas quedarà atrapat i es formarà un buit.

Quan s'aplica massa flux al PCB, s'allarga el temps necessari perquè el flux es desgasifiqui completament. A menys que afegiu temps de desgasificació addicional, el flux addicional donarà lloc a buits de soldadura.

Tot i que afegir més temps de desgasificació pot resoldre aquest problema, és més efectiu cenyir-se a la quantitat de flux necessària. Això estalvia energia i recursos i fa que les articulacions siguin més netes.

3.Utilitzeu només broques afilades

La causa comuna dels forats de revestiment és la mala perforació del forat. Les broques mates o la mala precisió de la perforació poden augmentar la probabilitat de formació de deixalles durant la perforació. Quan aquests fragments s'enganxen al PCB, creen zones en blanc que no es poden xapar amb coure. Això compromet la conductivitat, la qualitat i la fiabilitat.

Els fabricants poden resoldre aquest problema utilitzant només broques afilades i afilades. Establiu un calendari coherent per esmolar o substituir les broques, com ara trimestralment. Aquest manteniment regular garantirà una qualitat constant de la perforació del forat i reduirà al mínim la possibilitat de residus.

4.Proveu diferents dissenys de plantilles

El disseny de plantilla utilitzat en el procés de reflux pot ajudar o dificultar la prevenció de buits de soldadura. Malauradament, no hi ha una solució única per a les opcions de disseny de plantilles. Alguns dissenys funcionen millor amb diferents tipus de pasta de soldadura, flux o PCB. Pot ser que calgui una mica de prova i error per trobar una opció per a un tipus de tauler concret.

Trobar amb èxit el disseny de plantilla adequat requereix un bon procés de prova. Els fabricants han de trobar una manera de mesurar i analitzar l'efecte del disseny de l'encofrat sobre els buits.

Una manera fiable de fer-ho és crear un lot de PCBS amb un disseny de plantilla específic i després inspeccionar-los a fons. Per fer-ho s'utilitzen diverses plantilles diferents. La inspecció hauria de revelar quins dissenys d'encofrat tenen un nombre mitjà de forats de soldadura.

Una eina clau en el procés d'inspecció és la màquina de raigs X. Els raigs X són una de les maneres de trobar buits soldats i són especialment útils quan es tracta de PCBS petits i ben empaquetats. Tenir una màquina de raigs X convenient farà que el procés d'inspecció sigui molt més fàcil i eficient.

5. Velocitat de perforació reduïda

A més de la nitidesa de la broca, la velocitat de perforació també tindrà un gran impacte en la qualitat del xapat. Si la velocitat del bit és massa alta, reduirà la precisió i augmentarà la probabilitat de formació de deixalles. Les altes velocitats de perforació poden fins i tot augmentar el risc de trencament de PCB, amenaçant la integritat estructural.

Si els forats al recobriment encara són habituals després d'esmolar o canviar la broca, proveu de reduir la velocitat de perforació. Les velocitats més lentes permeten més temps per formar-se, netejar a través dels forats.

Tingueu en compte que els mètodes de fabricació tradicionals no són una opció avui en dia. Si l'eficiència és una consideració a l'hora d'impulsar altes taxes de perforació, la impressió 3D pot ser una bona opció. Els PCBS impresos en 3D es fabriquen de manera més eficient que els mètodes tradicionals, però amb la mateixa o més precisió. És possible que la selecció d'un PCB imprès en 3D no requereixi perforar forats.

6. Enganxeu-vos a pasta de soldadura d'alta qualitat

És natural buscar maneres d'estalviar diners en el procés de fabricació de PCB. Malauradament, comprar pasta de soldadura barata o de baixa qualitat pot augmentar la probabilitat de formar buits de soldadura.

Les propietats químiques de diferents varietats de pasta de soldadura afecten el seu rendiment i la forma en què interaccionen amb el PCB durant el procés de reflux. Per exemple, l'ús d'una pasta de soldadura que no conté plom pot reduir-se durant el refredament.

L'elecció d'una pasta de soldadura d'alta qualitat requereix que entengueu les necessitats del PCB i de la plantilla utilitzada. La pasta de soldadura més gruixuda serà difícil de penetrar en una plantilla amb una obertura més petita.

Pot ser útil provar diferents pastes de soldadura alhora que provar diferents plantilles. Es posa èmfasi en l'ús de la regla de cinc boles per ajustar la mida de l'obertura de la plantilla de manera que la pasta de soldadura coincideixi amb la plantilla. La norma estableix que els fabricants han d'utilitzar encofrats amb obertures necessàries per instal·lar cinc boles de pasta de soldadura. Aquest concepte simplifica el procés de creació de diferents configuracions de plantilles d'enganxament per a la prova.

7. Reduir l'oxidació de la pasta de soldadura

L'oxidació de la pasta de soldadura es produeix sovint quan hi ha massa aire o humitat a l'entorn de fabricació. La pròpia oxidació augmenta la probabilitat que es formin buits i també suggereix que l'excés d'aire o d'humitat augmenta encara més el risc de buits. La resolució i la reducció de l'oxidació ajuda a prevenir la formació de buits i millora la qualitat del PCB.

Primer comproveu el tipus de pasta de soldadura utilitzada. La pasta de soldadura soluble en aigua és especialment propensa a l'oxidació. A més, un flux insuficient augmenta el risc d'oxidació. Per descomptat, massa flux també és un problema, de manera que els fabricants han de trobar un equilibri. Tanmateix, si es produeix l'oxidació, l'augment de la quantitat de flux normalment pot resoldre el problema.

Els fabricants de PCB poden prendre moltes mesures per evitar forats de revestiment i soldadura en productes electrònics. Els buits afecten la fiabilitat, el rendiment i la qualitat. Afortunadament, minimitzar la probabilitat que es formin buits és tan senzill com canviar la pasta de soldadura o utilitzar un nou disseny de plantilla.

Mitjançant el mètode de prova, comprovació i anàlisi, qualsevol fabricant pot trobar i abordar la causa principal dels buits en els processos de reflux i xapat.