Avui en dia, amb la ràpida actualització dels productes electrònics, la impressió de PCB s'ha ampliat de les anteriors plaques d'una sola capa a plaques de doble capa i plaques multicapa amb requisits de precisió més elevats. Per tant, cada cop hi ha més requisits per al processament dels forats de la placa de circuit, com ara: el diàmetre del forat és cada cop més petit i la distància entre el forat i el forat és cada cop més petita. S'entén que la fàbrica de taulers actualment utilitza més materials compostos a base de resina epoxi. La definició de la mida del forat és que el diàmetre és inferior a 0,6 mm per a forats petits i 0,3 mm per microporus. Avui presentaré el mètode de processament dels microforats: la perforació mecànica.
Per tal d'assegurar una major eficiència de processament i qualitat del forat, reduïm la proporció de productes defectuosos. En el procés de perforació mecànica, s'han de tenir en compte dos factors, la força axial i el parell de tall, que poden afectar directament o indirectament la qualitat del forat. La força axial i el parell augmentaran amb l'alimentació i el gruix de la capa de tall, aleshores la velocitat de tall augmentarà, de manera que augmentarà el nombre de fibres tallades per unitat de temps i el desgast de l'eina també augmentarà ràpidament. Per tant, la vida útil del trepant és diferent per a forats de diferents mides. L'operador ha d'estar familiaritzat amb el rendiment de l'equip i substituir el trepant a temps. És per això que el cost de processament dels microforats és més elevat.
En la força axial, el component estàtic FS afecta el tall de Guangde, mentre que el component dinàmic FD afecta principalment el tall de la vora de tall principal. El component dinàmic FD té una major influència en la rugositat de la superfície que el component estàtic FS. En general, quan l'obertura del forat prefabricat és inferior a 0,4 mm, el component estàtic FS disminueix bruscament amb l'augment de l'obertura, mentre que la tendència de disminució del component dinàmic FD és plana.
El desgast del trepant de PCB està relacionat amb la velocitat de tall, la velocitat d'alimentació i la mida de la ranura. La relació entre el radi de la broca i l'amplada de la fibra de vidre té un impacte més gran en la vida útil de l'eina. Com més gran sigui la proporció, més gran serà l'amplada del feix de fibres tallat per l'eina i augmentarà el desgast de l'eina. En aplicacions pràctiques, la vida útil d'un trepant de 0,3 mm pot perforar 3000 forats. Com més gran sigui el trepant, menys forats es perforen.
Per evitar problemes com ara delaminació, danys a la paret del forat, taques i rebaves durant la perforació, primer podem col·locar un coixinet de 2,5 mm de gruix sota la capa, col·locar la placa revestida de coure al coixinet i després posar la làmina d'alumini a la capa. tauler revestit de coure. El paper de la làmina d'alumini és 1. Per protegir la superfície del tauler de les rascades. 2. Bona dissipació de calor, la broca generarà calor en perforar. 3. Efecte amortidor / efecte de perforació per evitar la desviació del forat. El mètode de reducció de les rebaves és l'ús de la tecnologia de perforació de vibració, utilitzant trepants de carbur per perforar, una bona duresa i també cal ajustar la mida i l'estructura de l'eina.