1. En coure PCB de mida gran, utilitzeu una disposició d'apilament horitzontal. Es recomana que el nombre màxim d'una pila no superi les 30 peces. El forn s'ha d'obrir dins dels 10 minuts posteriors a la cocció per treure el PCB i posar-lo pla per refredar-lo. Després de coure, s'ha de prémer. Accessoris anti-flexió. Els PCB de mida gran no es recomana per a la cocció vertical, ja que són fàcils de doblegar.

2. En coure PCB petites i mitjanes, podeu utilitzar l'apilament pla. Es recomana que el nombre màxim d'una pila no superi les 40 peces, o pot ser vertical i el nombre no està limitat. Heu d'obrir el forn i treure el PCB dins dels 10 minuts posteriors a la cocció. Deixeu-ho refredar i premeu la plantilla anti-flexió després de coure.

Precaucions a l'hora de coure amb PCB

1. La temperatura de cocció no ha de superar el punt Tg del PCB i el requisit general no ha de superar els 125 °C. En els primers dies, el punt Tg d'alguns PCB que contenien plom era relativament baix, i ara el Tg dels PCB sense plom està majoritàriament per sobre dels 150 °C.

2. El PCB al forn s'ha d'esgotar tan aviat com sigui possible. Si no s'esgota, s'ha d'envasar al buit el més aviat possible. Si s'exposa al taller durant massa temps, s'ha de tornar a coure.

3. Recordeu instal·lar equips d'assecat de ventilació al forn, en cas contrari, el vapor es quedarà al forn i augmentarà la seva humitat relativa, que no és bo per a la deshumidificació de PCB.

4. Des del punt de vista de la qualitat, com més soldadura de PCB s'utilitzi, millor serà la qualitat. Fins i tot si el PCB caducat s'utilitza després de la cocció, encara hi ha un cert risc de qualitat.

Recomanacions per a la cocció de PCB
1. Es recomana utilitzar una temperatura de 105 ± 5 ℃ per coure el PCB. Com que el punt d'ebullició de l'aigua és de 100 ℃, sempre que superi el seu punt d'ebullició, l'aigua es convertirà en vapor. Com que el PCB no conté massa molècules d'aigua, no requereix una temperatura massa elevada per augmentar la velocitat de la seva vaporització.

Si la temperatura és massa alta o la velocitat de gasificació és massa ràpida, farà que el vapor d'aigua s'expandeixi ràpidament, cosa que en realitat no és bona per a la qualitat. Especialment per a taulers multicapa i PCB amb forats enterrats, els 105 °C són just per sobre del punt d'ebullició de l'aigua i la temperatura no serà massa alta. , Pot deshumidificar i reduir el risc d'oxidació. A més, la capacitat del forn actual per controlar la temperatura ha millorat molt que abans.

2. Que el PCB s'hagi de coure depèn de si el seu embalatge està humit, és a dir, d'observar si l'HIC (Targeta indicadora d'humitat) de l'envàs al buit ha mostrat humitat. Si l'embalatge és bo, HIC no indica que la humitat sigui realment. Podeu connectar-vos sense coure.

3. Es recomana fer servir la cocció "en posició vertical" i espaiada quan s'enfornen PCB, perquè això pot aconseguir el màxim efecte de la convecció d'aire calent i la humitat és més fàcil de coure fora del PCB. Tanmateix, per a PCB de gran mida, pot ser necessari considerar si el tipus vertical provocarà flexió i deformació del tauler.

4. Després de coure el PCB, es recomana col·locar-lo en un lloc sec i deixar-lo refredar ràpidament. És millor prémer el "dispositiu anti-flexió" a la part superior del tauler, perquè l'objecte general és fàcil d'absorbir el vapor d'aigua des de l'estat de calor elevat fins al procés de refrigeració. Tanmateix, un refredament ràpid pot provocar la flexió de la placa, que requereix un equilibri.

Desavantatges de la cocció de PCB i coses a tenir en compte
1. La cocció accelerarà l'oxidació del recobriment de la superfície del PCB, i com més alta sigui la temperatura, més llarga serà la cocció, més desavantatge.

2. No es recomana coure taulers amb tractament superficial OSP a una temperatura elevada, perquè la pel·lícula OSP es degradarà o fallarà a causa de l'alta temperatura. Si heu de coure, es recomana coure a una temperatura de 105 ± 5 °C, no més de 2 hores, i es recomana utilitzar-lo en les 24 hores posteriors a la cocció.

3. La cocció pot tenir un impacte en la formació d'IMC, especialment per a plaques de tractament de superfícies HASL (esprai d'estany), ImSn (estany químic, estanyat per immersió), perquè la capa IMC (compost d'estany de coure) és tan aviat com el PCB Etapa de generació, és a dir, s'ha generat abans de la soldadura de PCB, però la cocció augmentarà el gruix d'aquesta capa d'IMC que s'ha generat, causant problemes de fiabilitat.