কলাই এবং ঢালাইয়ের গর্ত প্রতিরোধের মধ্যে নতুন উত্পাদন প্রক্রিয়া পরীক্ষা করা এবং ফলাফল বিশ্লেষণ করা জড়িত। প্লেটিং এবং ওয়েল্ডিং শূন্যতার প্রায়শই শনাক্তযোগ্য কারণ থাকে, যেমন সোল্ডার পেস্ট বা ড্রিল বিটের ধরন উত্পাদন প্রক্রিয়াতে ব্যবহৃত হয়। পিসিবি নির্মাতারা এই শূন্যতার সাধারণ কারণগুলি সনাক্ত করতে এবং মোকাবেলা করতে বেশ কয়েকটি মূল কৌশল ব্যবহার করতে পারে।
1. রিফ্লাক্স তাপমাত্রা বক্ররেখা সামঞ্জস্য করুন
ঢালাই গহ্বর প্রতিরোধ করার উপায়গুলির মধ্যে একটি হল রিফ্লাক্স বক্ররেখার সমালোচনামূলক এলাকা সামঞ্জস্য করা। সময় বিভিন্ন পর্যায়ে প্রদান voids গঠনের সম্ভাবনা বৃদ্ধি বা হ্রাস করতে পারে. সফল গহ্বর প্রতিরোধের জন্য আদর্শ রিটার্ন কার্ভ বৈশিষ্ট্য বোঝা অপরিহার্য।
প্রথমে, ওয়ার্ম-আপ সময়ের জন্য বর্তমান সেটিংস দেখুন। প্রিহিটিং তাপমাত্রা বাড়ানোর চেষ্টা করুন বা রিফ্লাক্স কার্ভের প্রিহিটিং সময় বাড়ানোর চেষ্টা করুন। প্রিহিটিং জোনে অপর্যাপ্ত তাপের কারণে সোল্ডার গর্ত তৈরি হতে পারে, তাই মূল কারণটি সমাধান করতে এই কৌশলগুলি ব্যবহার করুন।
সমজাতীয় তাপ অঞ্চলগুলিও ঢালাই শূন্যতায় সাধারণ অপরাধী। সংক্ষিপ্ত ভিজানোর সময় বোর্ডের সমস্ত উপাদান এবং অঞ্চলগুলিকে প্রয়োজনীয় তাপমাত্রায় পৌঁছানোর অনুমতি নাও দিতে পারে। রিফ্লাক্স বক্ররেখার এই এলাকার জন্য কিছু অতিরিক্ত সময় দেওয়ার চেষ্টা করুন।
2. কম ফ্লাক্স ব্যবহার করুন
অত্যধিক প্রবাহ বৃদ্ধি পেতে পারে এবং সাধারণত ঢালাই হতে পারে। যৌথ গহ্বরের সাথে আরেকটি সমস্যা: ফ্লাক্স ডিগাসিং। যদি ফ্লাক্সে ডিগ্যাস করার জন্য পর্যাপ্ত সময় না থাকে তবে অতিরিক্ত গ্যাস আটকে যাবে এবং একটি শূন্যতা তৈরি হবে।
যখন PCB-তে অত্যধিক ফ্লাক্স প্রয়োগ করা হয়, তখন ফ্লাক্স সম্পূর্ণরূপে ডিগ্যাস করার জন্য প্রয়োজনীয় সময় বাড়ানো হয়। আপনি অতিরিক্ত ডিগাসিং সময় যোগ না করলে, অতিরিক্ত ফ্লাক্স ওয়েল্ড শূন্যতা সৃষ্টি করবে।
আরো ডিগ্যাসিং সময় যোগ করলে এই সমস্যার সমাধান হতে পারে, এটি প্রয়োজনীয় প্রবাহের পরিমাণে লেগে থাকা আরও কার্যকর। এটি শক্তি এবং সম্পদ সংরক্ষণ করে এবং জয়েন্টগুলিকে পরিষ্কার করে।
3. শুধুমাত্র ধারালো ড্রিল বিট ব্যবহার করুন
কলাই গর্তের সাধারণ কারণ গর্ত তুরপুনের মাধ্যমে দুর্বল। নিস্তেজ বিট বা দুর্বল ড্রিলিং নির্ভুলতা ড্রিলিংয়ের সময় ধ্বংসাবশেষ গঠনের সম্ভাবনা বাড়িয়ে তুলতে পারে। যখন এই টুকরোগুলো PCB-এর সাথে লেগে থাকে, তখন তারা ফাঁকা জায়গা তৈরি করে যা তামা দিয়ে প্রলেপ দেওয়া যায় না। এটি পরিবাহিতা, গুণমান এবং নির্ভরযোগ্যতার সাথে আপস করে।
নির্মাতারা শুধুমাত্র ধারালো এবং তীক্ষ্ণ ড্রিল বিট ব্যবহার করে এই সমস্যার সমাধান করতে পারেন। ড্রিল বিট তীক্ষ্ণ বা প্রতিস্থাপনের জন্য একটি সামঞ্জস্যপূর্ণ সময়সূচী স্থাপন করুন, যেমন ত্রৈমাসিক। এই নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ সুসংগত থ্রু-হোল ড্রিলিং গুণমান নিশ্চিত করবে এবং ধ্বংসাবশেষের সম্ভাবনা কমিয়ে দেবে।
4. বিভিন্ন টেমপ্লেট ডিজাইন চেষ্টা করুন
রিফ্লো প্রক্রিয়ায় ব্যবহৃত টেমপ্লেট নকশা ঢালাই শূন্যতা প্রতিরোধে সাহায্য বা বাধা দিতে পারে। দুর্ভাগ্যবশত, টেমপ্লেট ডিজাইন পছন্দের জন্য কোনো এক-আকার-ফিট-সমস্ত সমাধান নেই। কিছু ডিজাইন বিভিন্ন সোল্ডার পেস্ট, ফ্লাক্স বা PCB প্রকারের সাথে ভাল কাজ করে। একটি নির্দিষ্ট বোর্ড প্রকারের জন্য একটি পছন্দ খুঁজে পেতে কিছু পরীক্ষা এবং ত্রুটি লাগতে পারে।
সফলভাবে সঠিক টেমপ্লেট ডিজাইন খুঁজে পেতে একটি ভাল পরীক্ষার প্রক্রিয়া প্রয়োজন। নির্মাতাদের অবশ্যই voids উপর formwork নকশা প্রভাব পরিমাপ এবং বিশ্লেষণ করার একটি উপায় খুঁজে বের করতে হবে।
এটি করার একটি নির্ভরযোগ্য উপায় হল একটি নির্দিষ্ট টেমপ্লেট ডিজাইন সহ পিসিবিএসের একটি ব্যাচ তৈরি করা এবং তারপরে তাদের পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে পরিদর্শন করা। এটি করার জন্য বিভিন্ন টেমপ্লেট ব্যবহার করা হয়। পরিদর্শনটি প্রকাশ করা উচিত কোন ফর্মওয়ার্ক ডিজাইনে গড় সংখ্যক সোল্ডার গর্ত রয়েছে।
পরিদর্শন প্রক্রিয়ার একটি প্রধান হাতিয়ার হল এক্স-রে মেশিন। এক্স-রে হল ঢালাই করা শূন্যস্থান খুঁজে বের করার অন্যতম উপায় এবং ছোট, শক্তভাবে প্যাক করা PCBS এর সাথে ডিল করার সময় বিশেষভাবে কার্যকর। একটি সুবিধাজনক এক্স-রে মেশিন থাকা পরিদর্শন প্রক্রিয়াটিকে অনেক সহজ এবং আরও দক্ষ করে তুলবে।
5. ড্রিলিং হার হ্রাস
বিটের তীক্ষ্ণতা ছাড়াও, ড্রিলিং গতিও কলাই মানের উপর একটি বড় প্রভাব ফেলবে। বিট গতি খুব বেশি হলে, এটি নির্ভুলতা হ্রাস করবে এবং ধ্বংসাবশেষ গঠনের সম্ভাবনা বাড়িয়ে দেবে। উচ্চ ড্রিলিং গতি এমনকি PCB ভাঙ্গনের ঝুঁকি বাড়াতে পারে, কাঠামোগত অখণ্ডতাকে হুমকির মুখে ফেলে।
বিট তীক্ষ্ণ বা পরিবর্তন করার পরেও যদি আবরণের গর্তগুলি এখনও সাধারণ থাকে তবে ড্রিলিং হার কমানোর চেষ্টা করুন। ধীর গতি গর্ত মাধ্যমে পরিষ্কার, গঠন আরো সময় দেয়.
মনে রাখবেন যে ঐতিহ্যগত উত্পাদন পদ্ধতি আজ একটি বিকল্প নয়। উচ্চ ড্রিলিং রেট চালানোর ক্ষেত্রে দক্ষতা বিবেচনা করা হলে, 3D প্রিন্টিং একটি ভাল পছন্দ হতে পারে। 3D প্রিন্টেড PCBS ঐতিহ্যগত পদ্ধতির তুলনায় আরো দক্ষতার সাথে তৈরি করা হয়, কিন্তু একই বা উচ্চতর নির্ভুলতার সাথে। একটি 3D প্রিন্টেড PCB নির্বাচন করার জন্য ছিদ্র দিয়ে ড্রিলিং করার প্রয়োজন নাও হতে পারে।
6. উচ্চ মানের ঝাল পেস্ট লেগে থাকুন
পিসিবি উৎপাদন প্রক্রিয়ায় অর্থ সাশ্রয়ের উপায় খোঁজা স্বাভাবিক। দুর্ভাগ্যবশত, সস্তা বা নিম্ন-মানের সোল্ডার পেস্ট কেনা ওয়েল্ড শূন্যতা তৈরির সম্ভাবনা বাড়িয়ে দিতে পারে।
বিভিন্ন সোল্ডার পেস্টের জাতগুলির রাসায়নিক বৈশিষ্ট্যগুলি তাদের কার্যকারিতা এবং রিফ্লাক্স প্রক্রিয়া চলাকালীন তারা PCB এর সাথে যেভাবে যোগাযোগ করে তা প্রভাবিত করে। উদাহরণস্বরূপ, সীসা নেই এমন একটি সোল্ডার পেস্ট ব্যবহার করে শীতল হওয়ার সময় সঙ্কুচিত হতে পারে।
একটি উচ্চ মানের সোল্ডার পেস্ট বেছে নেওয়ার জন্য আপনাকে PCB এবং ব্যবহৃত টেমপ্লেটের প্রয়োজনীয়তা বুঝতে হবে। মোটা সোল্ডার পেস্ট একটি ছোট অ্যাপারচার সহ একটি টেমপ্লেট ভেদ করা কঠিন হবে।
বিভিন্ন টেমপ্লেট পরীক্ষা করার সাথে সাথে একই সময়ে বিভিন্ন সোল্ডার পেস্ট পরীক্ষা করা কার্যকর হতে পারে। টেমপ্লেট অ্যাপারচারের আকার সামঞ্জস্য করতে পাঁচ-বলের নিয়ম ব্যবহার করার উপর জোর দেওয়া হয় যাতে সোল্ডার পেস্ট টেমপ্লেটের সাথে মেলে। নিয়মে বলা হয়েছে যে নির্মাতারা পাঁচটি সোল্ডার পেস্ট বল ফিট করার জন্য প্রয়োজনীয় অ্যাপারচার সহ ফর্মওয়ার্ক ব্যবহার করবে। এই ধারণাটি পরীক্ষার জন্য বিভিন্ন পেস্ট টেমপ্লেট কনফিগারেশন তৈরি করার প্রক্রিয়াটিকে সহজ করে।
7. ঝাল পেস্ট অক্সিডেশন হ্রাস
সোল্ডার পেস্টের অক্সিডেশন প্রায়ই ঘটে যখন উত্পাদন পরিবেশে খুব বেশি বাতাস বা আর্দ্রতা থাকে। অক্সিডেশন নিজেই শূন্যতা তৈরির সম্ভাবনা বাড়ায় এবং এটি আরও পরামর্শ দেয় যে অতিরিক্ত বায়ু বা আর্দ্রতা শূন্যতার ঝুঁকি আরও বাড়িয়ে দেয়। অক্সিডেশন সমাধান করা এবং হ্রাস করা শূন্যতাগুলি গঠন থেকে প্রতিরোধ করে এবং PCB গুণমান উন্নত করে।
প্রথমে ব্যবহার করা সোল্ডার পেস্টের ধরন পরীক্ষা করুন। জলে দ্রবণীয় সোল্ডার পেস্ট বিশেষ করে জারণ প্রবণ। উপরন্তু, অপর্যাপ্ত ফ্লাক্স অক্সিডেশনের ঝুঁকি বাড়ায়। অবশ্যই, অত্যধিক প্রবাহও একটি সমস্যা, তাই নির্মাতাদের একটি ভারসাম্য খুঁজে বের করতে হবে। যাইহোক, যদি অক্সিডেশন ঘটে, তবে প্রবাহের পরিমাণ বাড়ানো সাধারণত সমস্যাটি সমাধান করতে পারে।
পিসিবি নির্মাতারা ইলেকট্রনিক পণ্যগুলিতে কলাই এবং ঢালাই গর্ত প্রতিরোধ করতে অনেক পদক্ষেপ নিতে পারে। Voids নির্ভরযোগ্যতা, কর্মক্ষমতা এবং গুণমান প্রভাবিত করে। সৌভাগ্যবশত, শূন্যতা তৈরি হওয়ার সম্ভাবনা কমিয়ে দেওয়া সোল্ডার পেস্ট পরিবর্তন করা বা নতুন স্টেনসিল ডিজাইন ব্যবহার করার মতোই সহজ।
পরীক্ষা-চেক-বিশ্লেষণ পদ্ধতি ব্যবহার করে, যে কোনও প্রস্তুতকারক রিফ্লাক্স এবং প্লেটিং প্রক্রিয়াগুলিতে শূন্যতার মূল কারণ খুঁজে পেতে এবং সমাধান করতে পারে।
