ধাতুপট্টাবৃত এবং ld ালাইয়ের গর্ত প্রতিরোধে নতুন উত্পাদন প্রক্রিয়া পরীক্ষা করা এবং ফলাফলগুলি বিশ্লেষণ করা জড়িত। ধাতুপট্টাবৃত এবং ওয়েল্ডিং ভয়েডগুলির প্রায়শই সনাক্তযোগ্য কারণ থাকে যেমন উত্পাদন প্রক্রিয়াতে ব্যবহৃত সোল্ডার পেস্ট বা ড্রিল বিট। পিসিবি নির্মাতারা এই ভয়েডগুলির সাধারণ কারণগুলি সনাক্ত এবং সম্বোধন করতে বেশ কয়েকটি মূল কৌশল ব্যবহার করতে পারেন।
1. রিফ্লাক্স তাপমাত্রা বক্ররেখা অ্যাডজাস্ট করুন
ওয়েল্ডিং গহ্বর প্রতিরোধের অন্যতম উপায় হ'ল রিফ্লাক্স বক্ররেখার সমালোচনামূলক অঞ্চলটি সামঞ্জস্য করা। বিভিন্ন পর্যায়ে সময় দেওয়া ভয়েড গঠনের সম্ভাবনা বাড়িয়ে বা হ্রাস করতে পারে। সফল গহ্বর প্রতিরোধের জন্য আদর্শ রিটার্ন বক্ররেখার বৈশিষ্ট্যগুলি বোঝা অপরিহার্য।
প্রথমে ওয়ার্ম-আপ সময়ের জন্য বর্তমান সেটিংস দেখুন। প্রিহিটিং তাপমাত্রা বাড়ানোর বা রিফ্লাক্স বক্ররেখার প্রিহিটিং সময় বাড়ানোর চেষ্টা করুন। প্রিহিটিং জোনে অপর্যাপ্ত তাপের কারণে সোল্ডার গর্তগুলি তৈরি হতে পারে, তাই মূল কারণগুলি সমাধান করার জন্য এই কৌশলগুলি ব্যবহার করুন।
সমজাতীয় তাপ অঞ্চলগুলি ঝালাইযুক্ত ভয়েডগুলিতেও সাধারণ অপরাধী। সংক্ষিপ্ত ভেজানোর সময়গুলি বোর্ডের সমস্ত উপাদান এবং অঞ্চলগুলিকে প্রয়োজনীয় তাপমাত্রায় পৌঁছানোর অনুমতি দিতে পারে না। রিফ্লাক্স কার্ভের এই অঞ্চলের জন্য কিছু অতিরিক্ত সময় দেওয়ার চেষ্টা করুন।
2. কম ফ্লাক্স ব্যবহার করুন
অত্যধিক প্রবাহ বাড়তে পারে এবং সাধারণত ld ালাইয়ের দিকে পরিচালিত করে। যৌথ গহ্বরের সাথে আরও একটি সমস্যা: ফ্লাক্স ডিগাসিং। যদি ফ্লাক্সের অবক্ষয়ের পর্যাপ্ত সময় না থাকে তবে অতিরিক্ত গ্যাস আটকা পড়বে এবং একটি শূন্যতা তৈরি হবে।
যখন পিসিবিতে খুব বেশি প্রবাহ প্রয়োগ করা হয়, তখন ফ্লাক্সকে সম্পূর্ণ অবক্ষয়ের জন্য প্রয়োজনীয় সময়টি বাড়ানো হয়। আপনি অতিরিক্ত অবক্ষয় সময় যোগ না করলে অতিরিক্ত প্রবাহের ফলে ওয়েল্ড ভয়েড হবে।
আরও অবক্ষয় সময় যুক্ত করার সময় এই সমস্যাটি সমাধান করতে পারে, প্রয়োজনীয় প্রবাহের পরিমাণের সাথে লেগে থাকা আরও কার্যকর। এটি শক্তি এবং সংস্থানগুলি সাশ্রয় করে এবং জয়েন্টগুলিকে আরও পরিষ্কার করে তোলে।
3. শুধুমাত্র ধারালো ড্রিল বিট ব্যবহার করুন
গর্ত ড্রিলিংয়ের মাধ্যমে প্লেটিং গর্তগুলির সাধারণ কারণটি দুর্বল। নিস্তেজ বিট বা দুর্বল তুরপুনের নির্ভুলতা ড্রিলিংয়ের সময় ধ্বংসাবশেষ গঠনের সম্ভাবনা বাড়িয়ে তুলতে পারে। যখন এই টুকরোগুলি পিসিবিতে আটকে থাকে, তারা ফাঁকা অঞ্চল তৈরি করে যা তামা দিয়ে ধাতুপট্টাবৃত হতে পারে না। এটি পরিবাহিতা, গুণমান এবং নির্ভরযোগ্যতার সাথে আপস করে।
নির্মাতারা কেবল তীক্ষ্ণ এবং তীক্ষ্ণ ড্রিল বিট ব্যবহার করে এই সমস্যাটি সমাধান করতে পারেন। ত্রৈমাসিকের মতো ড্রিল বিটগুলি তীক্ষ্ণ করা বা প্রতিস্থাপনের জন্য একটি ধারাবাহিক সময়সূচী স্থাপন করুন। এই নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ ধারাবাহিক গর্তের ড্রিলিং গুণমান নিশ্চিত করবে এবং ধ্বংসাবশেষের সম্ভাবনা হ্রাস করবে।
4. বিভিন্ন টেম্পলেট ডিজাইন চেষ্টা করুন
রিফ্লো প্রক্রিয়াতে ব্যবহৃত টেমপ্লেট ডিজাইনটি ঝালাইযুক্ত ভয়েডগুলির প্রতিরোধে সহায়তা বা বাধা দিতে পারে। দুর্ভাগ্যক্রমে, টেমপ্লেট ডিজাইনের পছন্দগুলির কোনও এক-আকারের-ফিট-সমস্ত সমাধান নেই। কিছু ডিজাইন বিভিন্ন সোল্ডার পেস্ট, ফ্লাক্স বা পিসিবি ধরণের সাথে আরও ভাল কাজ করে। নির্দিষ্ট বোর্ডের ধরণের জন্য কোনও পছন্দ খুঁজে পেতে এটি কিছু পরীক্ষা এবং ত্রুটি নিতে পারে।
সফলভাবে সঠিক টেম্পলেট ডিজাইনের সন্ধানের জন্য একটি ভাল পরীক্ষার প্রক্রিয়া প্রয়োজন। নির্মাতাদের অবশ্যই ভয়েডগুলিতে ফর্মওয়ার্ক ডিজাইনের প্রভাব পরিমাপ ও বিশ্লেষণ করার একটি উপায় খুঁজে বের করতে হবে।
এটি করার একটি নির্ভরযোগ্য উপায় হ'ল একটি নির্দিষ্ট টেম্পলেট ডিজাইন সহ পিসিবিগুলির একটি ব্যাচ তৈরি করা এবং তারপরে সেগুলি পুরোপুরি পরিদর্শন করা। এটি করতে বেশ কয়েকটি বিভিন্ন টেম্পলেট ব্যবহৃত হয়। পরিদর্শনটিতে প্রকাশ করা উচিত যে কোন ফর্মওয়ার্ক ডিজাইনের গড় সংখ্যা সোল্ডার গর্ত রয়েছে।
পরিদর্শন প্রক্রিয়াটির একটি মূল সরঞ্জাম হ'ল এক্স-রে মেশিন। এক্স-রেগুলি ld ালাইযুক্ত ভয়েডগুলি সন্ধান করার অন্যতম উপায় এবং ছোট, শক্তভাবে প্যাক করা পিসিবিগুলির সাথে ডিল করার সময় বিশেষত কার্যকর। একটি সুবিধাজনক এক্স-রে মেশিন থাকা পরিদর্শন প্রক্রিয়াটিকে আরও সহজ এবং আরও দক্ষ করে তুলবে।
5. হ্রাস ড্রিলিং হার
বিটের তীক্ষ্ণতা ছাড়াও, ড্রিলিং গতিও প্লেটিংয়ের মানের উপর দুর্দান্ত প্রভাব ফেলবে। যদি বিট গতি খুব বেশি হয় তবে এটি নির্ভুলতা হ্রাস করবে এবং ধ্বংসাবশেষ গঠনের সম্ভাবনা বাড়িয়ে তুলবে। উচ্চ ড্রিলিং গতি এমনকি পিসিবি ভাঙ্গনের ঝুঁকি বাড়িয়ে তুলতে পারে, কাঠামোগত অখণ্ডতার হুমকি দেয়।
বিটটি তীক্ষ্ণ করা বা পরিবর্তন করার পরে যদি লেপের গর্তগুলি এখনও সাধারণ হয় তবে ড্রিলিংয়ের হার হ্রাস করার চেষ্টা করুন। ধীর গতি আরও বেশি সময় গঠনের অনুমতি দেয়, গর্তগুলির মাধ্যমে পরিষ্কার করে।
মনে রাখবেন যে traditional তিহ্যবাহী উত্পাদন পদ্ধতিগুলি আজ কোনও বিকল্প নয়। যদি দক্ষতা উচ্চ ড্রিলিং হারের ড্রাইভিংয়ের ক্ষেত্রে বিবেচনা করা হয় তবে 3 ডি প্রিন্টিং একটি ভাল পছন্দ হতে পারে। 3 ডি প্রিন্টেড পিসিবিগুলি traditional তিহ্যবাহী পদ্ধতির চেয়ে আরও দক্ষতার সাথে তৈরি করা হয় তবে একই বা উচ্চতর নির্ভুলতার সাথে। 3 ডি প্রিন্টেড পিসিবি নির্বাচন করার জন্য মোটেও গর্তের মাধ্যমে ড্রিলিংয়ের প্রয়োজন হতে পারে না।
6. স্টিক টু উচ্চ মানের সোল্ডার পেস্ট
পিসিবি উত্পাদন প্রক্রিয়াতে অর্থ সাশ্রয়ের উপায়গুলি সন্ধান করা স্বাভাবিক। দুর্ভাগ্যক্রমে, সস্তা বা নিম্ন-মানের সোল্ডার পেস্ট কেনা ওয়েল্ড ভয়েড গঠনের সম্ভাবনা বাড়িয়ে তুলতে পারে।
বিভিন্ন সোল্ডার পেস্ট জাতগুলির রাসায়নিক বৈশিষ্ট্যগুলি তাদের কর্মক্ষমতা এবং রিফ্লাক্স প্রক্রিয়া চলাকালীন যেভাবে পিসিবির সাথে যোগাযোগ করে তা প্রভাবিত করে। উদাহরণস্বরূপ, একটি সোল্ডার পেস্ট ব্যবহার করে যা সীসা ধারণ করে না কুলিংয়ের সময় সঙ্কুচিত হতে পারে।
একটি উচ্চ মানের সোল্ডার পেস্ট নির্বাচন করার জন্য আপনার ব্যবহৃত পিসিবি এবং টেমপ্লেটের প্রয়োজনীয়তাগুলি বুঝতে হবে। ঘন সোল্ডার পেস্ট একটি ছোট অ্যাপারচার সহ একটি টেম্পলেট প্রবেশ করা কঠিন হবে।
বিভিন্ন টেম্পলেট পরীক্ষা করার জন্য একই সময়ে বিভিন্ন সোল্ডার পেস্টগুলি পরীক্ষা করা কার্যকর হতে পারে। টেমপ্লেট অ্যাপারচারের আকারটি সামঞ্জস্য করতে পাঁচ-বলের নিয়মটি ব্যবহার করার উপর জোর দেওয়া হয় যাতে সোল্ডার পেস্টটি টেমপ্লেটের সাথে মেলে। নিয়মটিতে বলা হয়েছে যে নির্মাতারা পাঁচটি সোল্ডার পেস্ট বল ফিট করার জন্য প্রয়োজনীয় অ্যাপারচার সহ ফর্মওয়ার্ক ব্যবহার করবেন। এই ধারণাটি পরীক্ষার জন্য বিভিন্ন পেস্ট টেম্পলেট কনফিগারেশন তৈরির প্রক্রিয়াটিকে সহজতর করে।
7. রেডার সোল্ডার পেস্ট জারণ
সোল্ডার পেস্টের জারণ প্রায়শই ঘটে যখন উত্পাদন পরিবেশে খুব বেশি বায়ু বা আর্দ্রতা থাকে। জারণ নিজেই ভয়েড গঠনের সম্ভাবনা বাড়িয়ে তোলে এবং এটি আরও পরামর্শ দেয় যে অতিরিক্ত বায়ু বা আর্দ্রতা আরও ভয়েডগুলির ঝুঁকি বাড়ায়। জারণ সমাধান এবং হ্রাস করা voids গঠন থেকে রোধ করতে এবং পিসিবি গুণমান উন্নত করতে সহায়তা করে।
প্রথমে ব্যবহৃত সোল্ডার পেস্টের ধরণটি পরীক্ষা করুন। জল দ্রবণীয় সোল্ডার পেস্ট বিশেষত জারণের ঝুঁকিপূর্ণ। এছাড়াও, অপর্যাপ্ত প্রবাহ জারণের ঝুঁকি বাড়ায়। অবশ্যই, খুব বেশি প্রবাহও একটি সমস্যা, সুতরাং নির্মাতাদের অবশ্যই একটি ভারসাম্য খুঁজে পেতে হবে। তবে, যদি জারণ ঘটে তবে প্রবাহের পরিমাণ বাড়ানো সাধারণত সমস্যার সমাধান করতে পারে।
পিসিবি নির্মাতারা বৈদ্যুতিন পণ্যগুলিতে ধাতুপট্টাবৃত এবং ld ালাই গর্ত রোধ করতে অনেক পদক্ষেপ নিতে পারেন। ভয়েডগুলি নির্ভরযোগ্যতা, কর্মক্ষমতা এবং গুণমানকে প্রভাবিত করে। ভাগ্যক্রমে, ভয়েড গঠনের সম্ভাবনা হ্রাস করা সোল্ডার পেস্ট পরিবর্তন বা একটি নতুন স্টেনসিল ডিজাইন ব্যবহারের মতো সহজ।
টেস্ট-চেক-বিশ্লেষণ পদ্ধতিটি ব্যবহার করে যে কোনও নির্মাতারা রিফ্লাক্স এবং প্লেটিং প্রক্রিয়াগুলিতে ভয়েডগুলির মূল কারণ খুঁজে পেতে এবং সম্বোধন করতে পারে।
