По отношение на проблема с оформлението на печатни платки и окабеляването, днес няма да говорим за анализ на целостта на сигнала (SI), анализ на електромагнитната съвместимост (EMC), анализ на целостта на мощността (PI). Само като говорим за анализа на производството (DFM), неразумният дизайн на производството също ще доведе до отказ на дизайна на продукта.
Успешният DFM в PCB оформление започва с определяне на правилата за проектиране, за да се отчитат важни ограничения на DFM. Правилата на DFM, показани по -долу, отразяват някои от възможностите на съвременния дизайн, които повечето производители могат да намерят. Уверете се, че ограниченията, зададени в правилата за проектиране на печатни платки, не ги нарушават, така че да могат да се гарантират повечето стандартни дизайнерски ограничения.

Проблемът с DFM на маршрутизацията на PCB зависи от доброто оформление на PCB, а правилата за маршрутизиране могат да бъдат предварително зададени, включително броя на времето на огъване на линията, броя на отворите за проводимост, броя на стъпките и др. Като цяло се извършва проучвателно окабеляване първо, за да се свържат бързо на късите линии и след това се извършва лабирично окабеляване. Оптимизацията на глобалните маршрутистични пътища се извършва на проводниците, които ще бъдат поставени първо, а повторното свързване се опитва да подобри цялостния ефект и производството на DFM.

1.SMT устройства
Разстоянието на оформлението на устройството отговаря на изискванията за сглобяване и обикновено е по -голямо от 20 милиона за повърхностно монтирани устройства, 80 милиона за IC устройства и 200mi за BGA устройства. За да се подобри качеството и добива на производствения процес, разстоянието на устройството може да отговаря на изискванията за сглобяване.

Като цяло разстоянието между SMD подложките на щифтовете на устройството трябва да бъде по -голямо от 6 милиона, а капацитетът за производство на моста на спойка за спойка е 4 милиона. Ако разстоянието между SMD подложките е по -малко от 6 милиона, а разстоянието между прозореца на спойка е по -малко от 4 милиона, мостът на спойка не може да бъде запазен, което води до големи парчета спойка (особено между щифтовете) в процеса на сглобяване, което ще доведе до късо съединение.

2.Дип устройство
Разстоянието на щифтовете, посоката и разстоянието на устройствата в процеса на запояване на вълни трябва да се вземат предвид. Недостатъчното разстояние между щифтовете на устройството ще доведе до запояване на калай, което ще доведе до късо съединение.

Много дизайнери минимизират използването на вградени устройства (THT) или ги поставят от същата страна на дъската. Вградените устройства обаче често са неизбежни. В случай на комбинация, ако устройството в съответствие е поставено на горния слой и пластирът се поставя на долния слой, в някои случаи това ще повлияе на еднократното вълново запояване. В този случай се използват по -скъпи процеси на заваряване, като селективно заваряване.

3. Разстоянието между компонентите и ръба на плочата
Ако това е машинно заваряване, разстоянието между електронните компоненти и ръба на дъската обикновено е 7 мм (различните производители на заваряване имат различни изисквания), но може да се добави и в ръба на производствения процес на PCB, така че да е удобно за окабеляване.

Въпреки това, когато ръбът на плочата е заварен, той може да срещне водещата релса на машината и да повреди компонентите. Подложката на устройството в края на плочата ще бъде отстранена в производствения процес. Ако подложката е малка, качеството на заваряване ще бъде засегнато.

4. РАЗМЕР НА ВИСОКИ/НИСКИ УСТРОЙСТВА
Има много видове електронни компоненти, различни форми и различни оловни линии, така че има разлики в метода на сглобяване на печатни дъски. Доброто оформление може не само да направи машината стабилна производителност, доказателство за шок, да намали щетите, но и може да получи чист и красив ефект вътре в машината.

Малките устройства трябва да се държат на определено разстояние около високи устройства. Разстоянието на устройството до съотношението на височината на устройството е малко, има неравномерна топлинна вълна, което може да причини риска от лошо заваряване или ремонт след заваряване.

5. Разпределение към разстоянието на устройството
Като цяло обработката на SMT е необходимо да се вземат предвид определени грешки при монтирането на машината и да се вземат предвид удобството за поддръжка и визуална проверка. Двата съседни компонента не трябва да са твърде близки и трябва да се остави определено безопасно разстояние.

Разстоянието между компонентите на люспите, SOT, SOIC и FLAKE компонентите е 1,25 мм. Разстоянието между компонентите на люспите, SOT, SOIC и FLAKE компонентите е 1,25 мм. 2.5 мм между PLCC и люспи компоненти, SOIC и QFP. 4 мм между plccs. При проектиране на PLCC гнезда трябва да се внимава да се даде възможност за размера на PLCC гнездото (PLCC щифтът е вътре в долната част на гнездото).

6. РАЗЛИЧЕНА/РАЗМЕР НА ЛИНИЯТА
За дизайнерите в процеса на проектиране не само можем да разгледаме точността и съвършенството на изискванията за проектиране, има голямо ограничение е производственият процес. Невъзможно е фабриката на борда да създаде нова производствена линия за раждането на добър продукт.

При нормални условия ширината на линията на долната линия се контролира до 4/4mil, а отворът е избран да бъде 8mil (0,2 mm). По принцип повече от 80% от производителите на ПХБ могат да произвеждат, а производствената цена е най -ниската. Минималната ширина на линията и разстоянието на линията могат да бъдат контролирани до 3/3mil, а 6mil (0,15 mm) може да бъде избрана през отвора. По принцип повече от 70% производители на PCB могат да го произведат, но цената е малко по -висока от първия случай, не много по -висока.

7.Ан остър ъгъл/прав ъгъл
Остри ъглово маршрутизиране обикновено е забранено в окабеляването, обикновено се изисква маршрутизиране на прав ъгъл, за да се избегне ситуацията при маршрутизиране на PCB и почти се превърна в един от стандартите за измерване на качеството на окабеляването. Тъй като целостта на сигнала е засегната, окабеляването с десен ъгъл ще генерира допълнителен паразитен капацитет и индуктивност.

В процеса на изработване на PCB плочи, PCB проводниците се пресичат под остър ъгъл, което ще причини проблем, наречен ъгъл на киселина. В връзката за офорт на схемата на PCB прекомерната корозия на PCB веригата ще бъде причинена под „киселинния ъгъл“, което води до проблема с виртуалната прекъсване на веригата PCB. Следователно инженерите на PCB трябва да избягват остри или странни ъгли в окабеляването и да поддържат 45 градусов ъгъл в ъгъла на окабеляването.

8.Копър ивица/остров
Ако тя е достатъчно голяма островна мед, тя ще се превърне в антена, която може да причини шум и други смущения вътре в дъската (тъй като медта му не е заземена - тя ще се превърне в колекционер на сигнали).

Медните ленти и острови са много плоски слоеве от свободно плаваща мед, което може да причини някои сериозни проблеми в киселинното корито. Известно е, че малките медни петна прекъсват панела PCB и пътуват до други оформени зони на панела, причинявайки късо съединение.

9. Пръстен за пробиване на дупки
Пръстенът на дупката се отнася до пръстен от мед около отвора за свредло. Поради отклоненията в производствения процес, след пробиване, офорт и медно покритие, останал меден пръстен около отвора на свредлото не винаги удря перфектно централната точка на подложката, което може да доведе до счупване на пръстена на дупката.

Едната страна на пръстена на дупката трябва да е по-голяма от 3,5 милиона, а пръстенът на отвора на приставката трябва да бъде по-голям от 6mil. Пръстенът на дупката е твърде малък. В процеса на производство и производство, дупката за пробиване има допустими отклонения и подравняването на линията също има отклонения. Отклонението на толерантността ще доведе до пръстена на дупката, която разрушава отворената верига.

10. Сълзите капки на окабеляването
Добавянето на сълзи към окабеляването на печатни платки може да направи връзката на веригата на платката за PCB по -стабилна, висока надеждност, така че системата да бъде по -стабилна, така че е необходимо да се добавят сълзи към платката.

Добавянето на капки за сълзи може да избегне прекъсването на контактната точка между жицата и подложката или проводника и пилотния отвор, когато платката на платката е повлияна от огромна външна сила. Когато добавяте капки за сълзи към заваряване, той може да защити подложката, да избягва многократното заваряване, за да накара подложката да падне и да избегне неравномерно офорт и пукнатини, причинени от отклонение на отвора по време на производството.